印制不干胶标签常见问题及解决办法

  不干胶标签又叫自粘标签材料以纸张、薄膜或其它特种材料为面料,背面涂有胶粘剂,以涂硅保护纸为底纸的一种复合材料▯▯▯。并经印刷▯、模切等加工后成为成品标签。

  不干胶材料通常在标签联动机上印刷与加工▯▯▯,最常见的印刷形式为凸印,其它印刷方式也有应用。在印刷阶段常见的。故障有▯▯▯:

  原因▯▯:印刷墨层太厚,墨量太大以及油墨中所使用的添加剂不合适、油墨变性或使用的油墨种类不合适等都会造成印刷后的标签墨层不干、干燥慢或墨层一擦就掉▯;此外,机器运转速度太快▯、干燥……

  如果薄膜表面未经电晕处理,或薄膜的表面张力低于油墨的表面张力,油墨就不易附着;没使用的油墨与薄膜材料特性不匹配或使用的不是专用油墨时,也会产生此类故障▯;而使用过期或失效油墨也不可避免地出现此类故障。另外▯▯,烘干装置(UV或红外热风干燥)功。率低,致使油墨不能完全干燥;或印刷墨层太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使长时间烘干后油墨脆化▯▯▯,也将导致薄膜表面印刷墨层附着牢差差,易掉墨。

  原因:FASCLEAR和PRIMAX材料均为柔软的亚光表面▯,表面强度差▯▯,用指甲轻划即会出现划痕,无论其表面张力是高:是低▯▯▯,都会出现油墨附着牢度差的问题▯▯,而且,即使是在其它承印材料上不会出现附着牢度问题的油墨,印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也会出现油墨附着牢度差的问题。此处的所谓掉墨▯,实际上是承印材料的表面被损坏了,与油墨根本无关▯▯▯。

  在油墨和上光油中加放硬化剂,或购买加有、硬化剂的油墨,通过增加油墨和上光油的耐摩擦强度与硬度来达到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附着牢度的目的。

  原因▯▯▯:分切复卷小卷时复卷张力太大▯▯▯,导致复卷太紧,会引发此故障;仓储或印刷车间温度太高也会导致此故”障▯;而遭受挤压或仓储时间过长也是导致此故障的原因之一。

  1、除针对上述原因改善相应的仓储和加工条件外▯▯▯,还可用酒精擦抹渗胶端面,使粘合剂稀释,降低其粘度,以利于开卷;

  原因▯▯:其一多色叠印时,底层油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮盖;其二,由于墨层过厚,造成暴露在外的同色油墨已完全干燥▯,而压在底下的油墨仍得不到干燥;其三▯▯▯,单色组的UV固化功能▯;

  4▯、在工艺设计上要尽可能避免墨层叠印,可采用图形边缘涨色并列印刷的工艺▯;

  5、增大电晕处理装置的功率,提高承印材料的表面张力,使油墨更易干附着▯▯,从而增加油墨的附着牢度;

  原因:鱼眼是由纸毛▯,纸屑或者灰尘造成的。出现鱼眼既与环境的清洁程度和车间密封情况有关▯▯,也与静电有关▯▯,因为静电会将灰尘和纸屑等杂质吸附到承印材料表面▯▯;出现鱼眼还与承印材料本身的质量有磁▯▯▯,密度不均匀▯,涂层牢固度低,纤维短且牢固度低的承印材料就容易出现鱼眼问题;另外,分切质量不好,分切精度低的承印材料也易出现鱼眼问题。

  2▯▯、在印刷机上安装静电消除器和承印材料清洁器,以防止灰尘和纸屑遗留在承印材料表面▯▯▯;

  原因:纸张自身质量差,表面涂层牢固度低就容易掉粉▯;环境潮湿或材料本身的问题使承印材料涂层表面强度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障▯;另外▯▯,掉粉还同标签的压机方有关。

  由于纸张所处的印刷加工环境同复合制造时环境湿度不同造成纸张尺寸变化▯▯▯;纸张表面水分含量不均匀▯,造成纸张四边变形或局部变形;同一规格尺寸的纸张中,由于部分纸张的纤维方向不一致▯,造成其收缩率不同;而车间的温度▯▯▯、湿度不稳定则会造成较大幅度的纸张尺寸变化▯▯▯。

  4▯、采用单”色机多次印刷进要保护好半成品▯▯,最好用塑料布密封▯,尤其是在雨季;

  6、在条件允许。的情况下▯▯▯,纸张应提前进入印刷车?间,使其有充分的时间与环境温湿度取得平衡。

  7、对湿度过大的纸张,可采用预先空印的方法,加快其与环境在温湿度上的平衡;

  8、对需要进行烫金和模切的小标签,应先印刷,待其尺寸稳定▯▯;后▯▯▯,再对照实际尺寸制作烫金版和模切版。

  2▯▯▯、纸张裁切定位时由于发生纸张回弹,歪斜而造成同一纸垛中的纸张不对正;印刷时难以套准;

  1、使用不渗胶▯▯▯、合格的不干胶材料▯▯▯,要用涂撒滑石粉或用胶带粘的方▯▯!法来改善渗胶情况▯;

  原因:墨量过大▯▯,着墨辊与印版之间的接触压力过大或印刷压力太大是导致糊版▯、网点变形的主要原因。

  原因▯▯:底纸厚薄不匀▯;一块模切版上的标签数量太多▯▯,面积过大;模切版不平整,精度低;模切机构精度低造成模切不稳定;模切衬垫板不平整或有凸起点;模切刀片选择不正确▯▯▯。

  原因▯:模切版或垫板不平整,导致纸边局部未切断;机器速度太快或太慢▯,造成不干胶承印材料牵引张力不合适;排废边太窄,标签尺寸太大或太细长,不易排废;标签与底纸间离型力太大▯,纸边承受不了反拉力▯▯▯;标签外形特殊,排列不合理,排废困难▯▯。

  原因▯▯▯:模切压力不均匀▯▯▯,造成模切深浅不一致,使部分纸边未被切断;模要版使用时间过长;刀片太钝,导致面材:被压进▯▯▯!底纸但未被切断;机器右速度不合适,太慢或太快,影响排废;排废纸边太窄,断裂时出现掉标现象;纸边的排废角度不合适,选用的不五胶材料不合适▯▯▯;底纸和面纸间的离型力太小;标签面积太小▯,排列方法不合适;生产车间的温度过低▯▯▯,使粘合性能发生改变。

  5▯▯▯、正确调整上光油的表面张力,使其小于油墨的表面张力,可添加表面张力低的溶剂或表面活性剂;

  原因▯:覆膜辊表面有缺陷▯▯,硬度太低,以及覆膜辊压力不够,或覆膜辊与底辊不平行,都会造成此故障;而印刷墨层太厚或覆膜时膜层尚未干透▯▯▯,或机速太快也是产生此故障的原因。

  原因:复合膜太松或底纸拉力过大▯▯▯,以及复合膜两边张力不一致均会导致此故障。

  原因:纸张太薄或复合膜太紧都容易使印刷品发翘▯▯,而复合膜太薄或有质量问题▯▯▯,引故障更是难以避免。

  原因:覆膜时印刷墨层尚未干透,墨层太厚,覆膜压力不够▯,复合膜太松或厚薄不均匀均会导致此故障。

  原因:烫印温度地低,印版压力过低,印刷墨层表面晶化或太光滑,墨层太厚以及电化铝型号不合适都有可能导致此故障▯▯。

  原因:印刷墨层干燥不充分,油墨附着力太低以及电化铝分离力过大都是导致此故障的原因▯▯。

  原因:遇到印迹不清楚这类故障时▯▯▯,首先要考虑烫金版自身是否有缺陷,另外,电化铝太紧▯▯▯,烫印压力不均,电化铝太窄或导纸方向偏移等也是此类故障的起因▯▯▯。

  故障6▯▯▯:不干胶标签烫金中最容易发生的质量问题——薄膜材料和UV油墨表面烫金困难,印迹不清

  原因:标签的存储环境与贴标环境的温湿度相差太大,导致贴标后标签迅速吸收水分而形成气泡;或由于贴标物体表面不平整或脏污有水泡,导致贴标,不牢▯,出现气泡。

  1、贴标前,先将标签在贴标环境中放放置一段时间▯▯▯,使其与环境达到湿度平衡;

  原因▯▯▯:瓶体表面不平整,有微小凹坑或标签的软硬程度与瓶体匹配都将造气泡▯▯▯;而贴标机贴标方式与瓶体外形有不匹配或贴标方法不合适▯▯▯,都会使空气▯▯!残留在标签内,产生气泡。

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